青島激光切割機(jī)將兩種或以上的零件共邊成一個(gè)組合,大批量的規(guī)則圖形盡量共邊,共邊切割可以大大縮短切割時(shí)間,還能節(jié)省原材料。
在傳統(tǒng)的鈑金加工中,為了實(shí)現(xiàn)金屬板材的圓形打孔工作,往往需要耗費(fèi)很長的時(shí)間,花費(fèi)很麻煩的工藝才能夠?qū)崿F(xiàn),而使用激光切割技術(shù)進(jìn)行金屬的打孔工作,僅僅需要幾秒鐘的時(shí)間,一個(gè)光滑的圓孔就出現(xiàn)了。它利用了高能激光束,將光束照射到金屬的表面,在一瞬間可以產(chǎn)生巨大的能量,用這股能量實(shí)現(xiàn)金屬的熔化汽化,然后瞬間切透鋼板,因?yàn)闆]有真正的刀刃,所以可以進(jìn)行弧形、圓形等復(fù)雜圖案的切割。
激光切割機(jī)切縫窄:激光束聚焦成很小的光點(diǎn),使焦點(diǎn)處達(dá)到很高的功率密度,材料很快加熱至氣化程度,蒸發(fā)形成孔洞。隨著光束與材料相對線性移動,使孔洞連續(xù)形成寬度很窄的切縫,切口寬度一般為0.10-0.20mm。
機(jī)器人激光切割機(jī)之所以在短時(shí)間內(nèi)可以發(fā)展得那么迅猛,主要是其柔性好,可以加工不同的組件;精度高,滿足大部分客戶對高精度組件的要求;又因其不需要人為的干預(yù)操作、加工時(shí)間短、可降低預(yù)算成本等優(yōu)勢成為其大亮點(diǎn)。
蛙跳是激光切割機(jī)的空程方式。如下圖所示,切割完孔1,接著要切割孔2。切割頭要從點(diǎn)A移動到點(diǎn)B。當(dāng)然,移動過程中要關(guān)閉激光。從點(diǎn)A到點(diǎn)B之間的運(yùn)動過程,機(jī)器“空”跑,稱為空程。
創(chuàng)能激光設(shè)備自主研發(fā)的光纖激光切割機(jī)設(shè)備擁有高精密齒輪齒條、減速機(jī)等傳動部件,配備耐磨抗壓導(dǎo)軌,保證機(jī)床穩(wěn)定高效運(yùn)行,最大加速度可達(dá)1.2G,快速響應(yīng)工作!
“熱處理生態(tài)圈”以熱處理為核心報(bào)道方向,著眼材料、冶金、熱成型、加工和結(jié)構(gòu)等影響零件成品的整個(gè)鏈條因素,構(gòu)建質(zhì)量生態(tài)圈的理念。
在使用激光切割機(jī)前,我們都會將制作好的圖紙導(dǎo)入到程序,然后再利用排版軟件將圖形排列在一張板上,這樣激光切割機(jī)就能夠?qū)Ξa(chǎn)品進(jìn)行批量加工了。其中,排版過程雖然很短,但是,在這里面卻隱藏著很大的學(xué)問,排版稍有不對,就會對整張板的切割效果造成很大的影響。那么,下面就來給大家列舉排版中六大注意事項(xiàng)。
任何行業(yè)發(fā)展都離不開具有前瞻性思維的遠(yuǎn)見家,他們懂得運(yùn)用先進(jìn)的設(shè)備、超前的工藝來取代昂貴的勞動力,更懂得如何最大程度的節(jié)省成本增加產(chǎn)品附加價(jià)值。激光工業(yè)應(yīng)用在各個(gè)行業(yè)迅速崛起,由此而衍生出越來越多的相近或相似。行業(yè)的發(fā)展和變革,越來越多行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)開始意識到激光應(yīng)用與智能制造這一革命性的時(shí)代正在到來。
不銹鋼、碳鋼、合金鋼、硅鋼、彈簧鋼、鋁、鋁合金、鍍鋅板、鍍鋁鋅板、酸洗板、銅、銀、金、鈦等金屬板材及管材切割。
激光器運(yùn)行時(shí)僅僅需要電能,不需要產(chǎn)生激光的額外氣體,具有最低的運(yùn)行和維護(hù)費(fèi)用;光纖激光切割機(jī)是利用光纖激光發(fā)生器作為光源的激光切割機(jī)。
切割頭中含有保護(hù)鏡片,創(chuàng)能激光設(shè)備使聚焦鏡等貴重的易耗品消耗量極少;
集中穿孔,也稱預(yù)穿孔,是一種加工的工藝,并非機(jī)器本身的功能。激光切割較厚板材時(shí),每一輪廓的切割加工都要經(jīng)歷兩個(gè)階段:1.穿孔、2.切割。
光纖激光器采用半導(dǎo)體模塊化和冗余設(shè)計(jì),諧振腔內(nèi)無光學(xué)鏡片,不需要啟動時(shí)間,具有免調(diào)節(jié)、免維護(hù)、高穩(wěn)定性的優(yōu)點(diǎn),降低了配件成本和維護(hù)的時(shí)間,這是傳統(tǒng)激光器無法比擬的;
鈑金行業(yè)向來不乏新技術(shù)、新設(shè)備的迭代更新。從線切到剪板,從等離子到數(shù)控沖,再到現(xiàn)如今激光切割、機(jī)器人等的介入,以其高精度、高速度、柔性加工適應(yīng)性等優(yōu)點(diǎn)成為鈑金工藝新方向。